베어링의 종류, 목적 및 지정

베어링 지정은 오늘날 매우 적극적입니다.현대적인 생산의 다양한 분야에서 사용되는데, 이것은 절대적으로 필수 불가결 한 세부 사항이며, 현재 대부분의 다양한 메커니즘과 단위에서 사용됩니다. 현재까지, 그들은 소형 가전 제품에서부터 산업 생산 장비에 사용되는 거대한 기계로 끝나는 모든 것에 보편적으로 사용됩니다.

현대 기업, 산업 없음복합 또는 생산 협회는 특정 베어링 지정 및 제품 자체를 사용하는 데 도움을 줄 수 없습니다.이 경우에는 수명이 제한적이며이 현상의 유일한 이유는 단순히 특정 대안이 없다는 것입니다. 이와 관련하여 다양한 기업의 중단없는 운영 및 활동, 따라서 경제적 효율성은 마모 및 파손시 해당 제품의 적시 납품 및 설치에 직접 의존합니다.

역사

모든 사람들이 옛말을 올바르게 이해하고있는 것은 아니며,새로운 모든 것은 단순히 오래 잊혀진 노인이라고 말합니다. 이 불멸의 진술은 거의 모든 현대 기술에 매우 적합하며, 특히 베어링의 첫 번째 지정이 등장한 이래로 이미 거대한 진화 경로를 통과했으며 초기에는 그러한 제품이 그들은 오늘날 많은 사람들로 대표된다.

역사에 깊이 빠져 들었다면시작은 기원전 3500 년부터 시작됩니다. 고대 이집트의 주민들은 원시적이지만 충분한 시간을 보냈지 만 그 당시에는 볼을 아직 사용하지 않은 매우 효과적인지지 베어링이었습니다. 기원전 700 년경. Celts는 이미 잘 알고 있었고 요즘 원통형 롤링 장치로 베어링을 지정하는 제품 사용에 적극적이었습니다.

다음 단계는 BC 330입니다.이 곳에서 고대 그리스의 가장 유명한 엔지니어 중 한 명인 다이야드 (Dyad)는 완전한 포위 기계를 만들 수있었습니다. 그 주요 요소 중 하나는 매우 원시적 인 베어링이었습니다. 이 기계는 롤러 가이드로 쉽게 움직일 수있는 본격적인 거대한 숫양이었습니다. 실제로 롤링의 볼 베어링을 지니고있는 원칙이 실제로 보여 졌던 것입니다. 즉, 슬라이딩 마찰이 롤링의 마찰로 대체 되었기 때문에 머신이 할당 된 작업을 훨씬 적은 힘으로 쉽게 수행 할 수있었습니다.

1490 년 레오나르도 다 빈치 (Leonardo da Vinci)세계는 베어링 도면을 압연. 본 발명은 전문 원에 진짜 혼란을 야기했다는 사실을 주목할 필요가있다, 그러나 시간의 흐름과 사실, 많은 사람들이 시간에이 문서가 실용적인 응용 프로그램은 단순히 아니라는 것을 깨달았다.

1794 년에 최초의 특허가있었습니다구름 베어링, 현대 장치의 아날로그입니다. 안타깝게도이 견본을 실제로 사용하는 것은 운명을 정할 수 없었습니다. 수동 연마를 사용하여 해당 결과를 얻을 수 없었기 때문에이 아이디어를 완벽하게 구현하기 위해서는 다른 기술적 가능성이 필요했기 때문입니다.

1839 년에 미국의 한 과학자가 IsaacBabbitt는 전문적인 합금을 발명했으며, 볼이 시작되어 풀 롤러 롤러 베어링이 추가로 포함되었습니다. 이 합금에는 구리, 안티몬, 납 및 주석이 포함되어 있습니다.

그런 다음 분야에서 진정한 돌파구가있었습니다.베어링 설계의 기술적 관점에서 합리적이며, 대부분 자연스럽게 특허를 획득했습니다. 1853 년 Phillip Moritz Fisher는 최초의 페달 자전거를 설계했습니다.이 자전거의 메커니즘에는 특수한 롤러 베어링이 포함되어 있습니다.

마지막으로 중요한 발사그러한 제품의 보급과 보급은 프리드리히 피셔 (Friedrich Fischer)가 1883 년에 경화 된 강철로 만든 공을 연삭 한 기계를 만든 것이었다. 이 기계는 이전에 단순히 달성 할 수 없었던 높은 연삭 수준을 얻을 수있었습니다. 이 기계의 제작으로 인해 세계적으로 유명한 Schweinfurt 베어링 플랜트가 등장했으며, 앞으로 유사한 제품이 이미 거의 모든 곳에서 사용되기 시작했습니다.

그 이후로,엄청난 속도로 기술의 완성 -보다 정확한 장비를 구입, 베어링 번호가 내려 시작되었다, 생산의 특정 표준이 개발되었습니다. 결국 우리는 많은 사람들에게 익숙한 제품을 보게됩니다. 오늘날 모던 한 제품을 상상하기 란 사실상 불가능합니다.

우리 시대에서 가장 인기 있고 인기가있는 것은 슬라이딩 및 롤링 베어링이라고 할 수 있으므로이 기사에서 사용법에 대해 논의 할 것입니다.

롤링 베어링

이 베어링의 주요 원리는마찰력의 적용. 이러한 제품은 그루브가있는 두 개의 금속 링으로 구성되는 구조를 가지며 그 사이에 링 사이에 위치한 분리기 내부에 고정 된 롤러, 바늘 또는 볼이 배치됩니다. 그것의 디자인에 분리기의 부재의 가능성을 제공하는 하나 이상의 베어링 번호를 찾을 수 있다는 것을 주목할 가치가있다.

그들의 차이점은 무엇입니까?

현대 롤링 베어링은 일반적으로 몇 가지 주요 기능에 따라 분류됩니다 :

동일한 롤링 롤러 / 니들 또는 볼 베어링을 보장하기 위해 사용되는 시체의 유형.
가능한로드 유형 - 선형, 추력, 요골 형, 방사형 - 정지 형 및 볼 스크류 전송.
사용 된 요소의 총 수는 단일 행에서 다중 행까지입니다.
디자인이 슬리브와 샤프트의 동축 성이 아닌 사실을 보상 할 수있는 능력 - 비 자기 정렬 및 자동 정렬.

이점

유익한 많은 이점이 있습니다.그러한 베어링은 다릅니다. GOST는 해당 제품에 대해 충분히 엄격한 생산 표준을 수립하고 준수함으로써 다음과 같은 이점을 제공해야합니다.

마찰로 인한 손실을 최소화하여 확실한 KDA입니다.
때로는 경우에 따라서는 슬라이딩 베어링에 비해 마찰 모멘트이 줄어 듭니다.
필요성이 전혀 없다.비싸지 않은 비철금속을 사용하면 베어링을 효과적으로 사용할 수 없으므로 초기 비용과 그에 따른 최종 가격에 매우 긍정적 인 영향을 미친다. 동시에 GOST는 생산 요구 사항을 분명하게 나타내므로 더 적은 돈으로 고품질 제품을 얻지 않아도 걱정할 필요가 없습니다.
축을 중심으로 사용자가 관심을 갖는 차원의 베어링을 실제로 생산할 수 있으므로 사용 범위가 크게 확대됩니다.
탁월한 성능뿐만 아니라 교체의 용이성과 결합 된 완벽한 서비스 단순성.
매우 낮은 윤활유 소비.
비용은 매우 낮습니다. 이는 그러한 제품의 대량 생산의 결과이며 사용 된 재료의 양입니다.
다소 높은 수준의 상호 호환성으로 다양한 장비와 기계의 수리 속도가 전반적으로 단순하고 크기에 긍정적 인 영향을 미칩니다.

단점

동시에이 유형의 수입 베어링의 지정조차도 특정 단점이 있음을 의미하지 않는다는 것은 불가능합니다. 즉 :

비교적 작은 범위의 적용. 우세한 대부분의 경우, 베어링 지정을 분해하면 특성을 해독하는 것이 초고속 및 진동 및 충격 하중이 큰 장비에서 사용하기에 완전히 부적합하다는 것을 분명히 나타냅니다.이 모든 것은 이러한 제품의 영향을받지 않기 때문입니다.
상당히 큰 질량과 반경 방향의 치수.
폼의 정확성으로 인해 완전 자동 베어링을 만들 수 없다.
다양한 베어링 유닛의 설치가 어렵다.
사실에 대해 세심한주의를 기울일 필요가 있습니다.베어링의 지정에 의해 입증 된 바와 같이 그러한 제품을 제조하기 위해 가능한 한 정확하게 기본 매개 변수와 사용 예제를 해독하면 궁극적으로 작은 부정확성으로 인해 전체 노드를 사용할 수 없게 될 수 있습니다.
표준이 아닌 크기의 작은 베어링을 생산하는 과정에서 비용이 상당히 많이 들게됩니다.

슬라이딩 베어링

GOST에 따른 베어링 지정미끄럼 장치는 개구가있는 하우징이며, 그 내부에는 감 마재로 만들어진 윤활 장치와 전문 슬리브가 있습니다. 샤프트의 회전은 샤프트와 홀 사이에 제공된 간극에 의해 수행됩니다. 이러한 격차의 계산에 특별한주의가 기울여 져야한다. 그렇지 않으면이 제품의 진정한 효과적인 작동을 보장 할 수 없으므로주의해야한다. SKF 베어링 및 기타 주요 글로벌 제조업체의 로고를 지정하면 최소 그 특성이 고급 제품과 일치하고 사용 된 제품의 유효성을 의심하지 않을 수 있습니다.

이러한 제품에서 슬라이딩 마찰은 여러 주요 범주로 나뉩니다.

경계. 윤활제는 얇은 필름으로 제품을 감싸고 샤프트와의 베어링은 원거리에 접촉하거나 장거리에 영향을줍니다.
액체. 충분히 액체의 층을 도포함으로써그리스는 베어링과 샤프트 표면의 직접적인 연속 접촉을 제거합니다. 이러한 접촉은 완전히 부재하거나 특정 영역에서 간헐적 일 수 있습니다.
가스. 제품과 샤프트 사이에 가스 중간층이 있기 때문에 직접 접촉 할 가능성이 완전히 배제됩니다.
건조한. 윤활유는 원칙적으로 사용되지 않으며 샤프트는 베어링의 직경을 완전히 덮거나 상당한 길이의 영역에 떨어집니다.

사용되는 제품의 유형에 따라 플라스틱, 액체, 기체 또는 고체 윤활제를 사용할 수 있습니다.

이점

우리가 그러한 제품의 주요 이점에 관해 이야기한다면, 그것들 모두는 몇 가지로 식별 될 수 있습니다 :

베어링이 큰 충격 및 진동 부하 또는 충분히 높은 속도에서도 정상적으로 작동 할 수 있기 때문에 매우 광범위한 적용 가능.
직경이 큰 샤프트를 사용하면 효율성이 높습니다.
분할 베어링의 형태로 사용 가능.
틈을 조정하여 샤프트의 축을 매우 정밀하게 설치할 수 있습니다.

단점

물론, 동시에 이러한 제품에는 몇 가지 단점이 있습니다.

롤링 베어링의 지정과는 달리 마찰로 인해 상당한 손실이 발생하기 때문에 이것이 최고의 효율은 아닙니다.
정기적 인 윤활없이 정상적인 작동을 보장 할 가능성은 없습니다.
핀과 제품 자체가 고르지 않게 착용.
생산 공정에서 비철금속을 정기적으로 사용할 필요가 있기 때문에 충분히 높은 비용.
제조 과정에서 엄청난 복잡성.

마킹

에 만들어진 모든 제품러시아 영토는 반드시 제조업체가 표시해야하며 GOST에 따라 베어링 지정을 지정해야합니다. 현대 베어링의 마킹은 주 지정의 왼쪽 또는 오른쪽에있는 몇 가지 추가 징후뿐만 아니라 주요 지정의 7 가지 숫자를 포함합니다. 왼쪽에있는 추가 표시는 항상 주 표시와 하이픈으로 구분해야하며 베어링 지정은 오른쪽에 표시해야합니다. 이 경우 어떠한 경우에도 표지판은 왼쪽에서 오른쪽으로 읽어야합니다.

도면의 베어링 지정을 포함하는 왼쪽 기호는 다음을 포함합니다.

마찰 모멘트;
제품 카테고리;
정확도 등급;
레이디 얼 클리어런스 그룹.

오른쪽은 다음을 나타냅니다.

디자인 변경;
이들 부품의 제조 공정에 사용되는 재료;
윤활제;
담금질 온도;
일정 수준의 진동을 확보하기위한 기본 요구 사항.

지름

직경 지정, 크기10mm 이하인 경우에는 공칭 직경의 값이 고려되며 예외적 인 경우는 0.6-2.5mm 범위의 구멍이있는 베어링입니다 (분수로 지정됨). 다른 상황에서는 직경에 분수 값이있는 경우 지정이 전체로 반올림되지만이 제품의 지정에서 두 번째로 숫자는 "5"로 지정됩니다.

베어링 직경10, 12, 15 또는 17 mm 인 경우 직경 지정에서 각각 00, 01, 02 또는 03 숫자를 갖습니다. 이 구멍의 크기가 10 ~ 19mm이지만 위의 목록에 포함되지 않은 경우 제품은 위의 번호와 가장 가까운 번호로 표시되고 숫자 9는 표시의 세 번째 위치에 있습니다.

구멍 직경이 22, 28, 32 또는 500 mm이면이 경우 분수 값을 나타냅니다. 예를 들어, 직경이 22mm 인 제품의 경우 "602/22"라고 표시 될 수 있습니다.

구멍 지름이 정수 또는 분수이면이 숫자는 5의 배수가 아니며,이 경우 실제 직경을 5로 나눈 몫의 전체 수로 반올림 한 것으로 표시됩니다. 동시에이 제품의 주요 지정은 세 번째 자리에 숫자 "9"를 포함합니다.

베어링의 내경은 500mm 이상의 구멍이 있으며, 구멍 직경의 지정된 값과 완전히 일치하는 지정이 있습니다 (밀리미터로 계산).

여러 가지 중에서도 정확한 치수를 결정하기 위해 일련의 너비와 지름의 조합을 포함하는 베어링의 크기 시리즈가 표시됩니다.